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封边出现的的问题及原因分析
A.封边条原因
①三聚氰胺封边条
封边带底部释放引致脱胶的物质[XXX]与热熔胶脱离，脱胶过程需时1~3个月，此种情形生产过程中完成后，如没仪器测试，无法检验，可能造成巨大的损失。
a.封边背涂（介质、亲和剂）不合格，与热熔胶不相容；
b.封边带背涂太少[底部发亮]。
可在封边完成后，室温放于摄氏15℃以上的条件下，拉脱封边，检查封边底部是否有胶或木屑，如果没有，可证明封边背涂不合格。
③木皮
a.油性的木皮封边与不相容的热熔胶贴合；
b.受潮的木皮[含水率高]；
c.无纺布与木皮封边贴合不合格。
以上三种情形可在封边完成后，用刀片沿着胶线（木板与封边粘合的线条）割开，检查木皮封边是否附着热熔胶。
B.溶剂原因
①木皮封边做底漆时，天那水或其他稀释剂比例过大，稀释剂过强，造成热熔胶膨胀，继而胶粘封边会粘合后松开。
C.温度低原因
①热熔胶在粘合过程中受冷（急剧降温）所引起，应保持稳定的粘合条件，（包括温度、压力、及工作速度等）否则亦会影响粘合效果。
粘合受冷（急剧降温）的成因如下：
－胶粘的过程中热熔胶受热时间太短，以至热熔胶的温度未能达到要求。
－热熔胶设定的使用温度太低。
－涂胶量不足。
－工作间或施工地温度太低。
－基材温度太低。
2．涂胶过程中有‘胶丝’产生
A.涂胶机设定温度太低。
B.热熔胶于使用前已变质。
C.涂胶程序与方法不恰当（涂胶量过大）。
D.室外与室内（操作机台处）温差大，空气的对流容易令环境温度改变（特别是冬季）。
3．封边带边沿有粘污或过多附着粘胶
A. 涂胶过量。
B. 修边程序出现的机械故障。
C. 涂胶位置不恰当。
D. 热熔器设定温度过高。
4．涂胶机出现涂胶不足和不平均情况
A.涂胶机在预熔化过程中或出胶处有阻塞胶粘，有可能导致涂胶不平均。
B.机器运作负荷容量不足以把胶粘剂彻底熔化。
C.热熔器温度设定太低。
5．出现过量烟或气味
A.设定温度太高。
B.机械电流装置不正确。
C.涂胶机恒温器故障。
D.发热器故障。
E.热熔器不清洁而混入其他杂质或灰尘。
6．热熔胶严重变色。
A.热熔胶受污染，形成氧化作用。
B.受热或高温后物料变质。
C.不进行封边操作而热熔器长时间工作。
使用过程中出现的问题
7．完成封边粘合后，进行修边程序时，为何封边容易脱落
A.涂胶太薄
B.材料太冷和潮湿（特别在刚上胶的情况下）。
C.如涂胶线清楚可见和显示涂胶滚筒的花纹，则可能是涂胶滚筒温度太低。
D.输送带速度太慢。
E.周围环境的温度或材料温度太低，（低于15℃工作）
F.压力不足
8．粘合两边的效果一面好另一面不好
A.面板（基材）与压轮接触不良。
B.涂胶不平均引致有胶水渗出，而阻碍封边程序。
9．封边的初段位置粘合效果不理想
A.滚筒压轮需掌握技巧地作出调校，伸出位置来加大滚筒压力。
B.胶滚筒胶面粘面板的开始或末段的5cm位置常出现效果不理想，是因为头尾位置胶滚筒容易出现压力不足，而处于高速度生产状态时，胶滚筒与面板接触容易出现跳动。
10．胶粘情况间歇不良
A.热熔胶的液态状况温度太低。
B.封边机在调教速度过快及涂胶量过高时，令热熔缸未能及时将热熔胶熔化，而造成涂胶不平均。
C.热熔器的温度不稳定。
11．封边表面有花痕
A.封边质料太薄和表面抗磨力弱。
B.面板的边位粗糙。
C.胶粘膜缺少弹性。
12．封边于粘合后很快便呈现脱离的情况
A.热熔胶，封边，基材，或压力滚筒的温度太高。
B.施工环境的温度（室温）太高。
C.涂胶量过多。
D.封边或基材的湿度过高。
E.基材及封边本身含有树脂（油质）成份，因此减低了粘力，最常发生在使用木皮/实木封边的工序。
13．为何封边的表面上有笔尖形状或隆起
A.因热熔胶已受尘粒或木碎杂质等污染，经压力后便出现凹凸的情况，所以需确保热熔器的清洁。
典型出现问题的范围
1．温度
－如果热熔器的温度太高，热熔胶将氧化并且燃烧，从而改变胶粘特性，对胶粘力有不良影响。
－如果热熔器温度太低，热熔胶未能完全液体化，导致涂胶不平均，减弱粘着力。
2．涂胶滚筒
－当滚筒于高温下工作时，可改进粘着能力，但胶粘流动大，这在液体化的状态加强了渗透力，亦会使材料表面变湿。从而，生产速度会受阻延，因为热熔胶需较长的冷却时间。
－为着生产速度加快，不当地降低滚筒温度，会令热熔胶的粘着力及渗透力减低，还将引致粘合效果低劣。
3．粘合基材（板材）
－基材适宜于15℃以上使用才能有良好的粘合效果。
－因为当粘合时，热熔胶接触低温的基材，会令其温度大幅度急速下降，将直接使热熔胶的液体化状态降低而影响其粘合力和渗透力。
4．湿度（基材/封边）
－如果基材/封边的温度过高（木材本含高水份），当接触高温热熔胶时，水份会即时雾化挥发，这样会形成一层水汽于基材与封边中间而阻碍及影响粘合效果。
5．生产速度
－设定速度，需视乎不同的性质的基材，封边及热熔胶，而作出不同的速度调较。
－加快速度会保持热熔胶于（高温）液化状态，这样可加强粘合力的渗透力，但相对地冷却时间也将减少。
－相反地把生产速度定于慢速，会令热熔胶有较长时间冷却，但影响粘合力和渗透力，而导致较差的粘合效果。
6．压力（压力滚筒）
－没有适当及充足的压力，会对粘合效果有影响。
－调较压力需视乎粘合材料及热熔胶的液体状况，一般而言液体状况越低，所需的压力越大，相反地液体状况越高，所需压力越小，因为这样才能保持热熔胶的渗透力，使粘合更成功。
－当粘合实木而压力不当，会有很多问题发生，特别是粘合一些弯路或较厚物的封边时。
－需掌握一定的技巧而设定一个适合的压力，才能有好的粘合效果。
7．涂胶量
－较多的涂胶量会增强粘力效果，但相对令生产速度减慢，而机器亦会增加污染。
－而涂胶过多，在边缘位置有胶外露，而物件需喷漆加工时，热熔胶接触到喷漆会有膨胀现象，继而胶粘封边亦有可能脱离。
－相反为加快生产速度，而减少涂胶量会导致热熔胶粘力不足，产品粘合质素会降低。
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